尺寸相符：塑胶产品尺寸远超过公差范围（尤其是外形尺寸）原因：1、漆用错。2、模具型腔尺寸NG（缩水率拢、加工拢）3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理（浇口数量或方位，模具无冷却系统或冷却过热、加热失衡），产品结构不合理（浅腔、薄壁、壁薄失衡），工艺参数不合理（保压、顺序阀），注塑机（吨位稍小，塑料压力过于）变形：倾斜、变形、翘曲、不平原因：1、保压压力过大，内应力大，出模后24h内变形大。
2、加热不均匀分布，造成翘曲。3、浇口方位不合理，进浇量不均匀分布，应力集中。4、出模时局部粘模造成纳变形。5、模具型腔变形（打磨变形）。
6、顶出结构不合理，顶针未下在包紧力仅次于处，顶出变形。起皮原因：1、原料不当。2、混料，无法熔融。
3、水口料掺入过于多。4、水口料多次返用，水解。碳化：血迹、“胶屎”原因：1、冷却温度太高（尤其是冷嘴、浇口处）。
2、冷却时间过于宽。3、模具局部排气不当。
色泽失衡原因：1、色母用料过于较少。2、料筒余料惟。3、色母加热不均匀分布。
料花上：制品表面或侧面经常出现类似于“气冲花上”有所不同光泽的小片原因：1、原料潮湿不当。2、塑料工艺调试不当。
混色：产品表面混合有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶，科转料时料筒清除不净原因：1、换料后热流道清除并未清净。2、换料后料筒内并未洗涤。裂开：产品裂缝原因：1、水口料过于多，影响强度。2、粘模，出模拉裂。
3、顶出不均衡，顶裂。自燃：塑胶件内部或表面构成气泡状原因：1、塑化不当，熔体内有空气。
2、短路，原料分解成。冷料：在上一制品后残余的胶渣在模腔内，造成硬在后一制品表面原因：1、浇口拉断处有残料、胶粉等。2、注塑机燃烧室与模具主流道球头R一处偏心，有冷料。
3、冷嘴冷料。缺胶：并未几乎填满原因：1、原料流动性劣。（HIPS压燃料、特玻纤等）2、模具浇口较少、小，胶位离浇口近。
3、排气不当，困气造成缺胶。4、厚胶位，无以填满。5、塑料压力过于。
6、胶料冷却温度过于。多胶：胶位与图纸相符，有多余胶位原因：1、NC过切，EDM时积碳等等。2、蚀纹维护不当。3、模具胶位面碰伤。
飞边：制品边缘、分型面方位、顶针司筒斜顶方位、摸夹杂穿位、镶拼边缘，因钢料因应有一定间隙而产生飞边原因：1、原料流动性欠佳。（PA，ABS＋PMMA）2、模具因应不当，排气及组装间隙过大。3、分型面有异物。
4、生产合模速度太快压力过于大造成分型面压变形。5、塑料压力过大，锁住模力过于。6、碰穿面撞塌，挂穿着面刮出毛刺。
7、合模机配模，推方无法失灵在B板，配模时推方被压回，红丹填装到，但实际分型面会有披锋。大跌：塑件出模后膨胀产生局部凸起原因：1、产品主壁薄过厚而骨位或柱位过薄。2、塑料保压压力小，外形尺寸稍小。3、加热失衡、过于，局部短路，出模后局部膨胀大。
纳凸：塑件出模时受力产生凸起原因：1、前模或后模局部打磨不当，粘模。2、顶出不均衡。形变痕：制品表面经常出现与背骨位、加强筋、加胶或减半胶位边界等适当的光泽区域。
经常称之为“光身、光印、骨影”（成型后马上用羊毛毡涂抹，效果显著）。原因：1、熔体忽然经常出现流速减缓或分子链变向，经常出现形变不平衡。
表面过于平滑、纹理过于浅或胶薄变异。2、镶件因应不紧，填满时特高压有小断裂，不会造成形变产生（如牛角浇口镶件经常经常出现凹痕）。3、模具变形或组配问题，如塑料过程中顶针板变形、顶针、顶块微量前进等（与原因2类似于）。
4、保压压力太高、模温太低、料温太低。5、模具局部短路（无加热的大顶针、大顶块、大斜顶），加热不均匀分布，水路离形变痕产生部位太远。金黄色：产品在脱模时局部受力处金黄色（颜色偏白），少见有“边金黄色、扣位金黄色、柱位金黄色、拖白”原因：1、出模时产品包斜覆以，顶出后扣位拉白。
2、打磨不当，局部粘模，出模严重变形，粘模部位拉白。3、顶出布局不合理，出模严重变形导致拉白。4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，导致顶出不均衡而产生拉白。
覆以低、顶白：有顶针印的表面肉眼能显现出略为比别处高达一点（或有白色印痕）原因：1、粘模太紧、打磨不当。2、顶针过于、布局不合理、直径太小。
3、顶出不均衡、顶针板弯曲、拉杆长度不一。4、顶出机构有延时。
5、深腔塑件，因膨胀造成分型面骨位或柱位的顶针、司筒过热，仅有起到在大面上的顶针顶出，导致覆以低。6、塑件壁厚较薄。铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦原因：1、斜顶高达胶位面，出模时拖胶（较低0～0．10mm适合）。2、斜面顶针无减震，出模时产品位移被铲伤。
3、斜顶或滑块粘模、打磨不当、行程过于等问题，造成出模时产品向某一方向位移，被顶出机构铲伤。熔接线：来自有所不同方向的流体热熔相接时过于密切构成线状的痕迹，经常称之为“夹水纹”；熔体交汇都会经常出现熔接线，只是显著与不显著的区别原因：1、熔接时温度较低。
2、司筒针过低，造成局部胶位过厚，周边再行填满，向中交汇产生熔接线。3、多点入倒入产生熔接线。
段劣：塑件上本应接顺的镶件（或顶针、斜顶等）边缘胶位方位经常出现高低不平原因：1、镶件组配不当。2、顶针、斜顶并未几乎弃做到。3、同一平面的镶件胶位分离加工，尺寸有误差。
（如：筋位出有两个镶件，分别静电）拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦造成拖伤原因：1、筋、柱位打磨不当。2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。3、忽模斜度过于。
4、侧壁坚硬（有火花纹、皮纹等）。粘模：制品张贴在前模或后模型腔内，开模后无法原始放入原因：1、打磨不当造成筋位、嵌针柱位等粘模。2、浅筋位没能获得充足加热。3、忽模斜度太小。
4、皮纹面、火花纹面，表面过分坚硬。气纹：热流冲进模腔时，而模腔却排气不当导致的气纹、流纹、气花，有类似于手指纹。
（在水口位周围经常出现较为多，呈圆形雾状、斑状、纹路状）原因：1、浇口太薄、太小。2、熔体流动性劣。
3、初始填满时熔体通过浇口速度过慢，必要冲进型腔。4、浇口温度过较低。拉高：制品边缘或孔位在脱模时推入反口原因：1、忽模斜度太小。2、忽模面打磨不当。
3、摸穿着位碰出压碎。4、脱模时受力不均衡，或某外侧有硬前模，导致产品严重变形，拉高。5、脱模时模具短路、加热不当，产品并未几乎加热就脱模，不易拉高纳变形。锈斑：模腔腐蚀，使制品表面经常出现适当类似于皮纹，但近于不均匀分布的片状或斑块（视所经常出现的表面有所不同程度来判断）原因：1、无防锈剂，有水渍飞溅到型腔。
2、受潮。3、渗漏、漏水后并未清除整洁。4、防锈剂不当。5、试模后并未及时清除并喷出防锈油。
油污：制品表面油污、手指纹、灰尘或其它污渍物原因：1、模具镶件有油污未清洗涤，试模时流入。2、斜顶黄油过于多，加热后流入。
3、防锈油并未洗涤。4、顶针油喷出过于多。5、取件并未带上手套。6、加工环境灰尘过于多，低光件并未及时贴膜。
困气：熔体填满末端（分型面、筋位、网孔方位、熔接线附近等），型腔排气不当，熔体内气体无法排泄，构成丝状、雾状甚至血迹痕迹原因：1、无排气，或排气过于较少、排气槽太浅。2、多点入倒入，熔接线附近有困气（排气镶件、排气钢等）。3、走胶不均衡，包胶。
4、胶料不易分解成。5、镶拼结构、顶出结构过于较少，镶件和顶出排气受限。
皮纹不当：纹理笔画相符、纹理厚薄相符、纹理浓淡相符、皮纹光泽相符（亮光、亚光）、皮纹割伤、局部纹溢做到、非皮纹区域不受生锈原因：1、皮纹前模具打磨不当。2、钢料材质有有所不同（材质不均匀分布、或有激光焊接等）3、生锈时间过于。
4、菲林相符。5、喷砂有所不同。6、蚀纹时模具维护不当。材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上经常出现水流痕、喷发物痕等样的外观，产品表面经常出现同等纹路的外观，对光斜45度仔细观察时缺失显著原因：1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀分布、杂质含量多（多数国产料易经常出现）。
调质可提高。2、钢料材质相符。打磨不当原因：1、上光时羊毛头必要磨到胶位，铁环石膏过于，镜面不存在圆圈形抛光痕迹。
2、浅腔位抛掷将近、溢抛掷。3、油石、砂纸过于粗。
橘皮纹：抛掷低光后，镜面不存在橘皮纹、波浪纹原因：1、钢料打磨性能不欠佳（太软，不易抛伤）。2、打磨方向问题（长时间抛同一方向）。3、打磨力度问题（力度过于大）。橘皮纹：高光产品表面有麻点原因：1、原料问题。
2、打磨问题，杂质颗粒被磨掉，模面留给小孔。3、钢料杂质多，打磨后有小颗粒在模面，能看到。
4、模面锈点。水口剪切不当：水口拉断后不平、引人注目，一般来说称之为“水口位引人注目、水口位高”原因：1、水口过于薄，无以绑。2、水口横截面不是平面，弧面无法剪平。
3、拉断部位尺寸过于大，拉断后不平。4、相连水口部位产品胶位厚，不易拉裂。出模不如意原因：1、顶出行程过于，无法几乎瞬。2、牛角结构不合理，弹性过于。
3、牛角坐落于三叉方位，顶断。4、打磨过于，粘断。
5、再造漆，易断。6、有压碎结构。7、打磨不当，产品出模向一侧位移，使另一侧无法脱模。8、皮纹太深。
9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。焊印原因：1、有所不同材质，烧焊后有焊接印（打磨蚀纹后有显著阴郁及厚薄区别）。
2、同种材质，因烧焊区域局部冷却，晶像变化，烧焊区域钢料也不会有严重印痕。气道印原因：1、气道过于宽（单个气针所属气道＞300mm，可切断气道、减少气针）。2、两条气道中间的无气道方位太短，不易串气，气体丧失保压起到。
3、吹气太早。提高方向：定模温度尽量低，同时延后吹气时间尽可能宽、气压尽可能较低，气体保压时间尽可能较短（延长气道、减少气针）。吹破：气辅模具，吸气时氮气刮起出有产品以外原因：1、吸气过早，产品表层仍未烧结。
2、气压过大。3、吸气速度太快。
4、气道处壁薄过于，留下气体行走路线壁薄太薄。刻有错字原因：1、电极做错。2、雕刻程式拢。
3、摊字菲林拢。4、日期章错。
模具缺失覆以不来／顶出不出／顶出不如意原因：1、结构有干预（顶出系统互相干预、顶出与产品干预）。2、斜顶滑座变形，卡死。3、司筒、顶针、斜顶氮化不当，拉毛、变形、卡死。4、中托司变形，卡死。
5、导柱、横导柱拉毛起刺。6、弹簧过热。7、顶针板变形。
8、强迫废黜结构加装不均衡、顶棍长短不一。9、油缸力过于、油缸加装不均衡。漏水／渗漏／串水／水路必经／水量较少原因：1、顶针、司筒、横顶孔等，斩水路。
2、密封圈槽变形、压塌。3、密封圈用于太久，老化、裂痕过热。4、高温下用于了不耐高温的密封圈造成过热。5、堵头未堵死（生胶带过于较少，厌氧胶干裂，牙尺寸不当、堵头规格不给定造成牙损毁）。
6、水路相互串通，堵铜孔底部有空隙造成漏水。7、高温水管接模芯端漏水渗透到型腔。8、试水水压太小无法找到漏水（塑料水压4kg／cm2，试水小于10kg／cm2，即1MPa）9、水路内有残渣。
漏气原因：1、气辅模具气道与其他孔相连造成漏气。2、热流道气路与其他孔相连。3、密封圈槽太深。
4、密封圈损毁、压扁、老化。5、堵头未堵死。
6、气针生胶带卷曲过于凸。漏装／错装原因：1、嵌针、水口顶针、司筒、顶针等漏装。2、螺丝、销钉、堵头漏装。
3、司筒／针装错、水口顶针、顶针、镶件装错。热流道故障原因：1、线路短路、断路。2、感温线正负极接反。
3、表芯损毁（保险、CPU、可控硅）。4、阀针无动作（电磁阀怕或阀芯纳毛、气路相连不对）。5、阀针封胶力度小（串气漏气、气路阻塞）。
6、阀针退不做到（阀针套磨损少量漏胶）。7、流道板漏胶（冷水套因应不当、浇口司裂痕、阀针套磨损、柱塞板厚度过于或变形、冷嘴组装不当）。8、断阀针（质量不当、原料生锈）。压伤、撞到模撞模：顶针、斜顶、扁顶、嵌针、镶件等，因断裂、脱落或未几乎撤回造成合模时撞倒前模面原因：1、脱落。
2、断裂。3、卡死。4、并未撤回，强迫废黜、行程开关未装或未生效。5、分型面、模内异物。
与生产条件不给定：模具与注塑机、辅机及相连设备等不给定原因：1、模具外形尺寸比注塑机哥林柱间距大，模具厚度增开模行程多达了注塑机模板仅次于开距。2、定位圈与注塑机相同末端直径有所不同。3、挂模后KO孔或强迫废黜孔与顶棍方位相符。
4、强迫废黜结构与顶棍结构不给定。5、码仔、码模边、模板码模槽不给定。
6、黄鹤嘴口部球半径与注塑机燃烧室球径不给定。7、模具水嘴与注塑机水管理所当然，蒸汽管与热水机接管理所当然。8、模具热流道插座、连接线插座、温控箱插座不给定；时间控制器连接器与插座不给定。
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